产品展示(117)
- 轴承行业智能加工装备 (36)
- 汽车行业智能加工装备 (9)
- 制冷行业智能加工装备 (10)
- 非标产品智能装备 (3)
- 个性化定制产品智能加工装备 (3)
- 其他组 (56)
在线服务
| 销售: |
 |
浙江旭辉智能装备有限公司 |
XUH-100使用说明书
第*章 基本操作
一： 开机操作步骤
1.油泵开关ON.
2.主轴开关ON.
3.运转状态切换开关, 切换到空运转.
4.双手同时按下自动开按键,起动空运转.
5.空运转同时（5-10分种）完成作业开始的准备事项,设备点检,测定仪器校准等.
6.运转.
7.以调整停止方式停止机械.
8.运转状态切换开关, 切换到操作状态.夹头开关ON.
9.装入 1个试刀品.
10.双手按工作台开,试切削调整尺寸.
11.确认尺寸OK后,夹头内装入工件后把运转状态切换开关切换到自动.
12.双手按自动开,进行连续运转.
13.测量连续运转的*初5-10个产品,检查尺寸的偏差. 测量时必先充分冷却.
14.为了提高生产效率.由于刀片磨损问题,一般内径、倒角、外轮内径类尺寸为调整到比公差中心稍偏大的位置.
15.工作空隙时间尽早填写作业日报.
16.生产线巡回检查,品质检查计数器快到设定值时, 计数器复0并检查产品质量.现已信号灯闪烁来提示．
17.品质检查时先看外观,再冷却测量尺寸.
18.注意: 连续检查各工序的尺寸变化.
19.每2小时校正测定仪器1次.
20.检查过程中注意,整条生产线的情况.（切屑绕刀,刀具断裂,缺口等）
二：夹头车削更换
（一） 外轮夹头交换方法：
1.油压ON，夹头开关打到OFF。
2.取下固定弹簧套筒用定位螺丝。
3.拧松主轴后面油缸夹盘部份的锁紧螺栓，将油缸夹盘向右转（即主轴运转方向），直*弹簧套筒与锥形环之间出现较大间隙（用手左右转动弹簧套筒，即能明了）。
4.务必对主轴内部及弹簧套筒进行很好地清洁，并确认弹簧套筒与锥形环有无磨损（确认方法一般用手指甲刮其表面有无突起的感觉；如果有较大磨损，*好把弹簧套筒与锥形环一起更换）。
5.取下替爪，并对替爪安装部份进行彻底清洁，然后把事先准备好的新替爪逐一换上，拧紧M6螺丝后用榔头轻击替爪与弹簧套筒连接部份（目的是让替爪能更紧密地与弹簧套筒配合）。
6.装上弹簧套筒，锁紧定位螺丝，把油缸夹盘向左转（即主轴运转反方向），直*弹簧套筒刚好不能转动，在此基础上，再一次把油缸夹盘向左转（注：此次油缸夹盘向左转的基准为，内径和外轮轨道为2圈，横拔、面取、外轮板沟为半圈）。
7.用相同的力，均匀地拧紧油缸夹盘部份的锁紧螺栓，开始车削夹头（主轴马达ON）。
8.*好用工作台的移动来进行自动车削外轮夹头（因为辅助工作台有可能与主轴不在同一直线上，如果用扳手来移动辅助工作台进行车削夹头，夹头形状将成锥形）。
9.车削*工件刚好能放入替爪内，此时，车削替爪内侧倒角（面取2#机到外轮板沟2#为止，必须车削替爪内侧倒角，目的是为避免替爪夹在倒角外径侧而出现打滑、尺寸发荡等异常现象）。
10.拧松油缸夹盘部份的锁紧螺栓，放大*工件能顺利地从替爪口掉下，用相同的力，均匀地拧紧锁紧螺栓。
11.*后，一定要把替爪口进行倒角（可用切断工程处研磨锯片用的旧砂轮来进行粗倒角，然后用240#油石再进行修正）。
（二）外轮夹头车削方法：
1.油压ON，夹头开关打到OFF。
2.把油缸夹盘向左转（即主轴运转反方向），直*工件刚好不能放入替爪内，在此基础上，再一次把油缸夹盘向左转（注：此次油缸夹盘向左转的基准为，内径和外轮轨道为1圈，横拔、面取、外轮板沟为半圈）。
3.自动车削*工件刚好能放入替爪内（一般我们用记号笔在替爪径上涂上颜色，看其颜色是否被均匀地车削掉）。
4.放大*工件能顺利地从替爪口掉下，用相同的力，均匀地拧紧锁紧螺栓。
5.一定要把替爪口进行倒角。
6.效果判断：（把外轮外径面涂上印泥）
（三）内轮夹头交换方法：
1.油压ON，夹头开关打到OFF。
2.拧松主轴后面油缸夹盘部份的锁紧螺栓，将油缸夹盘向左转2圈以上（即主轴运转反方向）。
3.用管子钳取下夹头，清洁法兰的螺纹部份及顶针部份。
4.确认顶针前后移动量（0.50mm以内保证为好）及左右上下的摆动角度（300以内保证为好）。
5.用管子钳装上夹头（注：管子钳不要夹在夹头的3等分处，因为这样的话，有可能会引起壁厚），用手动把夹头ON、OFF开关反复操作10~15次（目的：把夹头被3等分切割后顶针接触部份的毛刺去掉）。
6.测量夹头在OFF状态时的夹头径尺寸，设定为A，在ON的状态下夹头径尺寸为A+0.15mm~0.25mm（注：627、608放大0.15mm，6000、6001、6003放大0.20mm，6201、6202放大0.25mm）。
7.把夹头径车削*内轮内径公差上限。
8.一定要把夹头口进行倒角（用240#油石进行修正）。
9.放大夹头径尺寸（内轮内径尺寸+0.15mm~0.25mm，627、608放大0.15mm，6000、6001、6003放大0.20mm，6201、6202放大0.25mm）。
10.往夹头径上加油，调整装填机。
（四） 内轮夹头车削方法：
1.油压ON，夹头开关打到OFF。
2.拧松主轴后面油缸夹盘部份的锁紧螺栓，将油缸夹盘向左转（即主轴运转反方向），把夹头径尺寸调整*内轮内径尺寸+0.05mm~0.10mm。
3.用记号笔在夹头径上涂上颜色，车削*内轮内径负公差尺寸处，看其颜色是否被均匀地车削掉。
4.再次把夹头口进行倒角（用240#油石进行修正），然后放大夹头径尺寸（内轮内径尺寸+0.15mm~0.25mm，627、608放大0.15mm，6000、6001、6003放大0.20mm，6201、6202放大0.25mm）。
5.往夹头径上加油，调整装填机。
l内、外轮夹头的车削，每次车削量应在0.05mm左右为好。
l不可以用成型刀具来车削替爪或夹头。
1.油压ON，主轴马达ON，把“极限螺丝1”向上转２～３圈。
2.把“速度调整阀”轻微拧紧，按下装填机押入开关。
3.稍许拧松“速度调整阀”，使装填机慢慢向下移动。
4.工件被押入夹头内后,拧松“紧顶螺丝”,再一次拧紧“紧顶螺丝”(一般在押杆押住工件时,把 “紧顶螺丝”再转1圈左右)。
5.用“中心调整螺丝”进行左右转动来调整工件的中心（我们可以用大拇指来感觉押杆的振动程度，当大拇指感觉押杆无振动或振动量很小时，再锁紧“中心调整螺丝”；但如果“中心调整螺丝”进行左右反复转动后，仍有较大的振动的话，就必需调整装填机左右的摆动，当然，此时夹头的端面应在OK的场合下）。→调整中心高
6.按下退还开关，使装填机复位，全部拧紧“速度调整阀”，按下“每个”开关后（此时装填机应在全原位置），等弹出板弹出后，夹头处于OFF状态下，用手在夹头内放入一个工件，然后慢慢松开“速度调整阀” 装填机再压入一个工件，此时调整“V”型块，使两个工件对齐。
7.按下退还开关，调整极限螺丝1。（极限螺丝的调整方法：在装填机押住工件的状态下，慢慢地转动极限螺丝1，使其刚好碰到LS极限开关，装填机复位，锁紧螺母。极限螺丝2的调整方法也一样。）
l NOTE: 确认夹头压和本压
l NOTE: 确认6000轴承和V型块
l NOTE: 确认夹头和顶针的形状
（外轮）
1.油压ON，主轴马达OFF，把“极限螺丝1”向上转２～３圈。
2.把“速度调整阀”轻微拧紧，把工件放入V型块内，按下装填机押入开关。
3.稍许拧松“速度调整阀”，使装填机慢慢向下移动。
4.当工件降低到夹头口侧时，不管中心位置好、还是不好，此时拧紧速度调整阀，用手推动押杆把工件押入夹头内，再放开速度调整阀；
5.主轴马达ON，松开上下调整螺母，调整打驹的中心，一般NG红亮灭后锁紧上下调整螺母；（用手感觉押杆，无振动时为*佳）
6.目视打驹与工件的中心是否一致，不一致时调整左右方向；
7.用手拔动上部极限开关，装填机返回，主轴OFF；（此时装填机中心已调整完毕）
8. 再次慢慢下降装填机，当工件进入夹头内后，再次锁紧速度调整阀，然后用手拔动上部极限开关，再慢慢松开速度调整阀到押杆退开一点距离，（能再放入一个工件的状态下），马上锁紧速度调整阀，对准两个工件的高低；（调整V型块高低即可完成）
9.后退装填机后，再打入一个工件，调整极限螺丝；（此时工件入口中心已调整完毕）
10.试切削时，目视倒角、外观有无打伤现象；
注意：在调整装填机过程中要确认工件压板、V型块有无破损等异常现象；
四. 刀片更换顺序
1.以每个停止方式或退还停止方式停止机器,或刀具计数器到设定值时自动停止.
2.确认产品的品质,如果有不良品,参照不良品的处理顺序.
3.用专用板手卸下旧刀片, 确认卸下的刀片有无缺口,卸下时先脱掉手套.
4.用气枪清扫刀片押块和紧固螺钉和刀片压板内.
5.确认刀片新的角度安装,并拧紧螺钉.
6．用试刀品进行尺寸调试．
7. 刀具计数器复0.试切削１个产品,确认产品的品质.
内轮
a.内径;有3个角度可使用.
b.横拔１＃机用新刀具，横拔２＃机用再研刀具来縮短尺寸调整的时间．
c.外倒角;有8个角可使用.
d.内外轨道和外板沟; 有3个角可用.
e.内轮板沟;只有两个角可使用.注意; 紧固刀片押块时,不能向前伸出太多,否则轨道和外径容易拉伤.
注意１; 所有刀片更换时固定螺钉不要拧得太紧.容易发生裂开现象．
注意２;换刀时,确认刀片的型号,和不要装错刀片方向.
注意;如果尺寸发生太大变化时,有可能是刀片位置偏移或刀片型号用错,需重新确认和安装刀片.
单能线各工序操作注意点
一、落下品处理不当的后果：
内径未加工品对下工序的影响：
①对内倒角刀寿命极大的影响；
②直接对内轮夹头造成致命的损坏；
内径重复两次切削品对下工序的影响：
①内径尺寸偏大，在内轮工序工件打滑，夹头烧焦，刀具断裂；
②内倒角尺寸偏小；
倒角未加工品对下工序的影响：
①外倒角未加工品：如果把已经分离的外倒角未加工品放入正在加工的倒角工序中，外倒角会偏大；
②内倒角未加工品：因内径采用刀片切削，未全部打通过，对后工序内轮夹头会造成致命的伤害；
③无法修改；
注：一旦发现内倒角未加工品或外倒角未加工品，一定要找到相应的外轮或内轮；
倒角两次切削品对下工序的影响：
①倒角偏大；（不良品）
②倒角发生段状；（不良品）
内外未分离品对下工序的影响：
①直接对外轮轨道刀造成致命的伤害；
②芯不同及轨道尺寸、轨道两侧小倒角发生偏差等情况极有可能发生。（刀架发生偏移）
外轮轨道未加工品对下工序的影响：
①对外轮板沟刀片造成重大损害；
②外轮板沟尺寸有可能偏小；
③对检测机测定头造成致命伤害；
外轮轨道两次切削品对下工序的影响：
①外轨道尺寸偏大；
②曲率变畸形；
外轮板沟未加工品对下工序的影响：
①对检测机测定头造成致命伤害；
②在检测处发现的未加工品，已加工过的一侧板沟尺寸极有可能被切削过两次；
外轮板沟两次切削品对下工序的影响：
①外轮板沟尺寸偏大；
②口元平面侧很有可能打伤；
内轮未加工品对下工序的影响：
①对检测机测定头造成致命伤害；
内轮两次切削品对下工序的影响：
①轨道、板沟尺寸偏小；
②口元侧很有可能打伤；
③轨道、板沟形状不良；
重要提示：
①对于落下品应及时拾起，并对外观确认后再尺寸确认；
②尺寸确认项目中，各工序壁厚测量十分重要，因为工件有可能从高处掉落时使产品变形；
③全员配合，及时解决落下品发生的地方；
④重复两次切削后尺寸往往发生变化，那是因为切削量、切削抵抗大小的作用。
二、各工序换刀方法：
内径刀片更换步骤：
①用空气枪吹干净刀片安装部及专用内六角；
②脱去手套，慢慢松开螺丝；（脱去手套的目的：为避免粘在手套上的脏物夹到刀片内而发生异常情况）
③换个新角或其它新刀片后，尺寸稍调小一点。（一般在调小0.05）
④尺寸调整好后，按《作业指示书规定》对*初几个产品作连续的测量。
注：一般内径刀尖高度=主轴中心高度+0.50mm
内径刀片用完后，有一部分用软砂轮或油石打磨后，仍可使用。
外倒角刀片更换步骤：
①拆下刀片后，用空气枪充分吹干净刀架部及刀架台内侧；
②擦干净刀片，把未使用过的角朝向安装，务必轻轻移动刀片，使刀片充分定位后，用手按住刀片直到刀片被充分拧紧后再松手；
③放入试刀品后进行试切削，如果第*个尺寸发生较大的偏差，很有可能刀片未安装好或刀片型号用错，确认后真的不是这两个原因引起的，那很有可能是上一班刀片安装不良。（刀片安装不良，直接影响到平面侧与外径侧的角度，很有可能超出范围而全部报废，这一点要引起重视。）
④新刀安装后，尺寸应调整到公差中心稍大一点的位置处；
⑤压板不要靠得太前，以免影响铁屑排出而发生倒角花纹、倒角刮伤。
注意：外倒角发生花纹时的原因：刀尖过低、刀尖过渡刃过少、工作台滑板松动等；
内倒角刀更换步骤：
①拆下刀具后，用空气枪充分吹干净刀架部；
②使前刀面保持水平或略微下向安装；
③ 安装时，同样用手按住刀具头部直到刀具被充分拧紧后再松手；
外轮轨道刀片更换步骤：
①用空气枪吹干净刀片安装部及专用内六角；
②脱去手套，慢慢松开螺丝；（脱去手套的目的：为避免粘在手套上的脏物夹到刀片内而发生异常情况）
③换个新角或其它新刀片后，尺寸稍调小一点。（一般在调小0.05）
④用曲率球确认曲率；（曲率球的使用方法：把曲率球沾上印泥后，用大球刮轨道时，轴道中间面上应该是没有印泥的，用小球刮时却相反，中间有印泥痕迹。）
⑤尺寸调整好后，按《作业指示书规定》对*初几个产品作连续的测量。
注意：芯不同有时测量困难时，可加工板沟后再来测量，因为是平面侧毛边引起的原因；
外轮板沟刀片更换步骤：
①用空气枪吹干净刀片安装部及专用内六角；
②脱去手套，慢慢松开螺丝；（脱去手套的目的：为避免粘在手套上的脏物夹到刀片内而发生异常情况）
③换个新角或其它新刀片后，尺寸稍调小一点。（一般板沟尺寸调小0.05左右）
④ 确认各部尺寸、确认段高处有无切粉溶着现象、确认铁屑形状；（在壁厚保证的前提下，铁屑尾端稍程黄色为*佳）
内轮轨道刀片和板沟刀片更换步骤：
基本同外轮一样，需要注意的是：更换内轮板沟刀时压板不要靠得太前，以免影响铁屑排出而刮伤工件、尺寸不安定、刀片寿命缩短。
五. 刀杆安装顺序
1.准备好该工序的刀架并装上刀片.
2.油泵开关ON.主轴OFF.
3.确认运转状态开关切换到操作状态.
4.用呆板手左转工作台前进端的行程开关的调整螺钉.直到行程开关不动作为止.
5.夹头OFF的状态下,用手装入该工序已加工过的产品,夹头ON.
6.刀架装好,轻轻用手卸紧刀架固定螺钉.
7.双手按工作台开3秒种,直到工作台动作即可松开手.
8.各工序主轴中心高=刀片刀尖高=225mm.
9.对好刀架使刀片刀口与工件的形状完全吻合.
10.拧紧刀架固定螺栓.
11.右转工作台前进端行程开关调整螺钉,*开关动作此时工作台回到原位,再右转行程开
调整螺钉1点.（约5°～10°）根据工序决定.
12.用内六角板手卸紧刀架固定螺栓.
13.夹头开关OFF,取下夹头内的产品,放入不良品插杆内.
14.试切削一个产品.主轴开关ON,双手按工作台开,观察工作台切削速度.各极限开关的灵敏度.检查产品的质量,调整尺寸.检查铁屑尾部长短.
15.把该加工品送到检测室进行轮廓检查.产品的形状,角度曲率等确认.
16.确认品质OK后连续运转.
六： 生产时的注意事项：
{单能机状态} {确认事项}
油压ON时 …各部份有无漏油
…有无异常音
夹头 …夹头内有无铁粉等脏物
…夹头的松紧、磨损状态
…替爪、制动器有无磨损(检出孔有无堵塞)
…固定替爪螺丝有无松开
弹簧套筒的加油 …在锥形环与夹头之间加油
…观察弹簧套筒在ON、OFF状态下的移动
打驹的加油 …内轮、外轮打驹部加油
主轴ON时 …有无异常音
…主轴油缸的振动
空运转时 …各工作台的移动状态
极限开关 …极限开关头部有无脏物、铁粉附着
NG着座调整 …*少1班/2回的调整
七：延长刀具寿命的几个重要因素：
1）工作台空行程前进时，在离工件被切削部份1mm时进行切削，可延长刀具寿命。
2）工作台在整个移动过程中保持稳定（速度一样），可延长刀具寿命。
3）进给速度降低，可延长刀具寿命。
4）正确的油石打磨，可延长刀具寿命。（用油石打磨的目的是为了刀具切削部份更加光滑，主后角与侧后角交接处有过渡刃，增加刀尖强度。
5）刀片经过软沙轮打磨后，可延长刀具寿命。
6）夹头形状OK的话，可延长刀具寿命。
7）铁屑流出形状规则的话，可延长刀具寿命。
8）刀具中心度和刀尖高度正确按照标准的话，可延长刀具寿命。
第四章 机床常见故障与对策
第五章 机床点检注意事项
一： 开机操作步骤
1.油泵开关ON.
2.主轴开关ON.
3.运转状态切换开关, 切换到空运转.
4.双手同时按下自动开按键,起动空运转.
5.空运转同时（5-10分种）完成作业开始的准备事项,设备点检,测定仪器校准等.
6.运转.
7.以调整停止方式停止机械.
8.运转状态切换开关, 切换到操作状态.夹头开关ON.
9.装入 1个试刀品.
10.双手按工作台开,试切削调整尺寸.
11.确认尺寸OK后,夹头内装入工件后把运转状态切换开关切换到自动.
12.双手按自动开,进行连续运转.
13.测量连续运转的*初5-10个产品,检查尺寸的偏差. 测量时必先充分冷却.
14.为了提高生产效率.由于刀片磨损问题,一般内径、倒角、外轮内径类尺寸为调整到比公差中心稍偏大的位置.
15.工作空隙时间尽早填写作业日报.
16.生产线巡回检查,品质检查计数器快到设定值时, 计数器复0并检查产品质量.现已信号灯闪烁来提示．
17.品质检查时先看外观,再冷却测量尺寸.
18.注意: 连续检查各工序的尺寸变化.
19.每2小时校正测定仪器1次.
20.检查过程中注意,整条生产线的情况.（切屑绕刀,刀具断裂,缺口等）
二：夹头车削更换
（一） 外轮夹头交换方法：
1.油压ON，夹头开关打到OFF。
2.取下固定弹簧套筒用定位螺丝。
3.拧松主轴后面油缸夹盘部份的锁紧螺栓，将油缸夹盘向右转（即主轴运转方向），直*弹簧套筒与锥形环之间出现较大间隙（用手左右转动弹簧套筒，即能明了）。
4.务必对主轴内部及弹簧套筒进行很好地清洁，并确认弹簧套筒与锥形环有无磨损（确认方法一般用手指甲刮其表面有无突起的感觉；如果有较大磨损，*好把弹簧套筒与锥形环一起更换）。
5.取下替爪，并对替爪安装部份进行彻底清洁，然后把事先准备好的新替爪逐一换上，拧紧M6螺丝后用榔头轻击替爪与弹簧套筒连接部份（目的是让替爪能更紧密地与弹簧套筒配合）。
6.装上弹簧套筒，锁紧定位螺丝，把油缸夹盘向左转（即主轴运转反方向），直*弹簧套筒刚好不能转动，在此基础上，再一次把油缸夹盘向左转（注：此次油缸夹盘向左转的基准为，内径和外轮轨道为2圈，横拔、面取、外轮板沟为半圈）。
7.用相同的力，均匀地拧紧油缸夹盘部份的锁紧螺栓，开始车削夹头（主轴马达ON）。
8.*好用工作台的移动来进行自动车削外轮夹头（因为辅助工作台有可能与主轴不在同一直线上，如果用扳手来移动辅助工作台进行车削夹头，夹头形状将成锥形）。
9.车削*工件刚好能放入替爪内，此时，车削替爪内侧倒角（面取2#机到外轮板沟2#为止，必须车削替爪内侧倒角，目的是为避免替爪夹在倒角外径侧而出现打滑、尺寸发荡等异常现象）。
10.拧松油缸夹盘部份的锁紧螺栓，放大*工件能顺利地从替爪口掉下，用相同的力，均匀地拧紧锁紧螺栓。
11.*后，一定要把替爪口进行倒角（可用切断工程处研磨锯片用的旧砂轮来进行粗倒角，然后用240#油石再进行修正）。
（二）外轮夹头车削方法：
1.油压ON，夹头开关打到OFF。
2.把油缸夹盘向左转（即主轴运转反方向），直*工件刚好不能放入替爪内，在此基础上，再一次把油缸夹盘向左转（注：此次油缸夹盘向左转的基准为，内径和外轮轨道为1圈，横拔、面取、外轮板沟为半圈）。
3.自动车削*工件刚好能放入替爪内（一般我们用记号笔在替爪径上涂上颜色，看其颜色是否被均匀地车削掉）。
4.放大*工件能顺利地从替爪口掉下，用相同的力，均匀地拧紧锁紧螺栓。
5.一定要把替爪口进行倒角。
6.效果判断：（把外轮外径面涂上印泥）
（三）内轮夹头交换方法：
1.油压ON，夹头开关打到OFF。
2.拧松主轴后面油缸夹盘部份的锁紧螺栓，将油缸夹盘向左转2圈以上（即主轴运转反方向）。
3.用管子钳取下夹头，清洁法兰的螺纹部份及顶针部份。
4.确认顶针前后移动量（0.50mm以内保证为好）及左右上下的摆动角度（300以内保证为好）。
5.用管子钳装上夹头（注：管子钳不要夹在夹头的3等分处，因为这样的话，有可能会引起壁厚），用手动把夹头ON、OFF开关反复操作10~15次（目的：把夹头被3等分切割后顶针接触部份的毛刺去掉）。
6.测量夹头在OFF状态时的夹头径尺寸，设定为A，在ON的状态下夹头径尺寸为A+0.15mm~0.25mm（注：627、608放大0.15mm，6000、6001、6003放大0.20mm，6201、6202放大0.25mm）。
7.把夹头径车削*内轮内径公差上限。
8.一定要把夹头口进行倒角（用240#油石进行修正）。
9.放大夹头径尺寸（内轮内径尺寸+0.15mm~0.25mm，627、608放大0.15mm，6000、6001、6003放大0.20mm，6201、6202放大0.25mm）。
10.往夹头径上加油，调整装填机。
（四） 内轮夹头车削方法：
1.油压ON，夹头开关打到OFF。
2.拧松主轴后面油缸夹盘部份的锁紧螺栓，将油缸夹盘向左转（即主轴运转反方向），把夹头径尺寸调整*内轮内径尺寸+0.05mm~0.10mm。
3.用记号笔在夹头径上涂上颜色，车削*内轮内径负公差尺寸处，看其颜色是否被均匀地车削掉。
4.再次把夹头口进行倒角（用240#油石进行修正），然后放大夹头径尺寸（内轮内径尺寸+0.15mm~0.25mm，627、608放大0.15mm，6000、6001、6003放大0.20mm，6201、6202放大0.25mm）。
5.往夹头径上加油，调整装填机。
l内、外轮夹头的车削，每次车削量应在0.05mm左右为好。
l不可以用成型刀具来车削替爪或夹头。
外轮替爪示意图:（有三种形式）
三： 装填机调整方法
（内轮） 1.油压ON，主轴马达ON，把“极限螺丝1”向上转２～３圈。
2.把“速度调整阀”轻微拧紧，按下装填机押入开关。
3.稍许拧松“速度调整阀”，使装填机慢慢向下移动。
4.工件被押入夹头内后,拧松“紧顶螺丝”,再一次拧紧“紧顶螺丝”(一般在押杆押住工件时,把 “紧顶螺丝”再转1圈左右)。
5.用“中心调整螺丝”进行左右转动来调整工件的中心（我们可以用大拇指来感觉押杆的振动程度，当大拇指感觉押杆无振动或振动量很小时，再锁紧“中心调整螺丝”；但如果“中心调整螺丝”进行左右反复转动后，仍有较大的振动的话，就必需调整装填机左右的摆动，当然，此时夹头的端面应在OK的场合下）。→调整中心高
6.按下退还开关，使装填机复位，全部拧紧“速度调整阀”，按下“每个”开关后（此时装填机应在全原位置），等弹出板弹出后，夹头处于OFF状态下，用手在夹头内放入一个工件，然后慢慢松开“速度调整阀” 装填机再压入一个工件，此时调整“V”型块，使两个工件对齐。
7.按下退还开关，调整极限螺丝1。（极限螺丝的调整方法：在装填机押住工件的状态下，慢慢地转动极限螺丝1，使其刚好碰到LS极限开关，装填机复位，锁紧螺母。极限螺丝2的调整方法也一样。）
l NOTE: 确认夹头压和本压
l NOTE: 确认6000轴承和V型块
l NOTE: 确认夹头和顶针的形状
（外轮）
1.油压ON，主轴马达OFF，把“极限螺丝1”向上转２～３圈。
2.把“速度调整阀”轻微拧紧，把工件放入V型块内，按下装填机押入开关。
3.稍许拧松“速度调整阀”，使装填机慢慢向下移动。
4.当工件降低到夹头口侧时，不管中心位置好、还是不好，此时拧紧速度调整阀，用手推动押杆把工件押入夹头内，再放开速度调整阀；
5.主轴马达ON，松开上下调整螺母，调整打驹的中心，一般NG红亮灭后锁紧上下调整螺母；（用手感觉押杆，无振动时为*佳）
6.目视打驹与工件的中心是否一致，不一致时调整左右方向；
7.用手拔动上部极限开关，装填机返回，主轴OFF；（此时装填机中心已调整完毕）
8. 再次慢慢下降装填机，当工件进入夹头内后，再次锁紧速度调整阀，然后用手拔动上部极限开关，再慢慢松开速度调整阀到押杆退开一点距离，（能再放入一个工件的状态下），马上锁紧速度调整阀，对准两个工件的高低；（调整V型块高低即可完成）
9.后退装填机后，再打入一个工件，调整极限螺丝；（此时工件入口中心已调整完毕）
10.试切削时，目视倒角、外观有无打伤现象；
注意：在调整装填机过程中要确认工件压板、V型块有无破损等异常现象；
四. 刀片更换顺序
1.以每个停止方式或退还停止方式停止机器,或刀具计数器到设定值时自动停止.
2.确认产品的品质,如果有不良品,参照不良品的处理顺序.
3.用专用板手卸下旧刀片, 确认卸下的刀片有无缺口,卸下时先脱掉手套.
4.用气枪清扫刀片押块和紧固螺钉和刀片压板内.
5.确认刀片新的角度安装,并拧紧螺钉.
6．用试刀品进行尺寸调试．
7. 刀具计数器复0.试切削１个产品,确认产品的品质.
内轮
a.内径;有3个角度可使用.
b.横拔１＃机用新刀具，横拔２＃机用再研刀具来縮短尺寸调整的时间．
c.外倒角;有8个角可使用.
d.内外轨道和外板沟; 有3个角可用.
e.内轮板沟;只有两个角可使用.注意; 紧固刀片押块时,不能向前伸出太多,否则轨道和外径容易拉伤.
注意１; 所有刀片更换时固定螺钉不要拧得太紧.容易发生裂开现象．
注意２;换刀时,确认刀片的型号,和不要装错刀片方向.
注意;如果尺寸发生太大变化时,有可能是刀片位置偏移或刀片型号用错,需重新确认和安装刀片.
单能线各工序操作注意点
一、落下品处理不当的后果：
内径未加工品对下工序的影响：
①对内倒角刀寿命极大的影响；
②直接对内轮夹头造成致命的损坏；
内径重复两次切削品对下工序的影响：
①内径尺寸偏大，在内轮工序工件打滑，夹头烧焦，刀具断裂；
②内倒角尺寸偏小；
倒角未加工品对下工序的影响：
①外倒角未加工品：如果把已经分离的外倒角未加工品放入正在加工的倒角工序中，外倒角会偏大；
②内倒角未加工品：因内径采用刀片切削，未全部打通过，对后工序内轮夹头会造成致命的伤害；
③无法修改；
注：一旦发现内倒角未加工品或外倒角未加工品，一定要找到相应的外轮或内轮；
倒角两次切削品对下工序的影响：
①倒角偏大；（不良品）
②倒角发生段状；（不良品）
内外未分离品对下工序的影响：
①直接对外轮轨道刀造成致命的伤害；
②芯不同及轨道尺寸、轨道两侧小倒角发生偏差等情况极有可能发生。（刀架发生偏移）
外轮轨道未加工品对下工序的影响：
①对外轮板沟刀片造成重大损害；
②外轮板沟尺寸有可能偏小；
③对检测机测定头造成致命伤害；
外轮轨道两次切削品对下工序的影响：
①外轨道尺寸偏大；
②曲率变畸形；
外轮板沟未加工品对下工序的影响：
①对检测机测定头造成致命伤害；
②在检测处发现的未加工品，已加工过的一侧板沟尺寸极有可能被切削过两次；
外轮板沟两次切削品对下工序的影响：
①外轮板沟尺寸偏大；
②口元平面侧很有可能打伤；
内轮未加工品对下工序的影响：
①对检测机测定头造成致命伤害；
内轮两次切削品对下工序的影响：
①轨道、板沟尺寸偏小；
②口元侧很有可能打伤；
③轨道、板沟形状不良；
重要提示：
①对于落下品应及时拾起，并对外观确认后再尺寸确认；
②尺寸确认项目中，各工序壁厚测量十分重要，因为工件有可能从高处掉落时使产品变形；
③全员配合，及时解决落下品发生的地方；
④重复两次切削后尺寸往往发生变化，那是因为切削量、切削抵抗大小的作用。
二、各工序换刀方法：
内径刀片更换步骤：
①用空气枪吹干净刀片安装部及专用内六角；
②脱去手套，慢慢松开螺丝；（脱去手套的目的：为避免粘在手套上的脏物夹到刀片内而发生异常情况）
③换个新角或其它新刀片后，尺寸稍调小一点。（一般在调小0.05）
④尺寸调整好后，按《作业指示书规定》对*初几个产品作连续的测量。
注：一般内径刀尖高度=主轴中心高度+0.50mm
内径刀片用完后，有一部分用软砂轮或油石打磨后，仍可使用。
外倒角刀片更换步骤：
①拆下刀片后，用空气枪充分吹干净刀架部及刀架台内侧；
②擦干净刀片，把未使用过的角朝向安装，务必轻轻移动刀片，使刀片充分定位后，用手按住刀片直到刀片被充分拧紧后再松手；
③放入试刀品后进行试切削，如果第*个尺寸发生较大的偏差，很有可能刀片未安装好或刀片型号用错，确认后真的不是这两个原因引起的，那很有可能是上一班刀片安装不良。（刀片安装不良，直接影响到平面侧与外径侧的角度，很有可能超出范围而全部报废，这一点要引起重视。）
④新刀安装后，尺寸应调整到公差中心稍大一点的位置处；
⑤压板不要靠得太前，以免影响铁屑排出而发生倒角花纹、倒角刮伤。
注意：外倒角发生花纹时的原因：刀尖过低、刀尖过渡刃过少、工作台滑板松动等；
内倒角刀更换步骤：
①拆下刀具后，用空气枪充分吹干净刀架部；
②使前刀面保持水平或略微下向安装；
③ 安装时，同样用手按住刀具头部直到刀具被充分拧紧后再松手；
外轮轨道刀片更换步骤：
①用空气枪吹干净刀片安装部及专用内六角；
②脱去手套，慢慢松开螺丝；（脱去手套的目的：为避免粘在手套上的脏物夹到刀片内而发生异常情况）
③换个新角或其它新刀片后，尺寸稍调小一点。（一般在调小0.05）
④用曲率球确认曲率；（曲率球的使用方法：把曲率球沾上印泥后，用大球刮轨道时，轴道中间面上应该是没有印泥的，用小球刮时却相反，中间有印泥痕迹。）
⑤尺寸调整好后，按《作业指示书规定》对*初几个产品作连续的测量。
注意：芯不同有时测量困难时，可加工板沟后再来测量，因为是平面侧毛边引起的原因；
外轮板沟刀片更换步骤：
①用空气枪吹干净刀片安装部及专用内六角；
②脱去手套，慢慢松开螺丝；（脱去手套的目的：为避免粘在手套上的脏物夹到刀片内而发生异常情况）
③换个新角或其它新刀片后，尺寸稍调小一点。（一般板沟尺寸调小0.05左右）
④ 确认各部尺寸、确认段高处有无切粉溶着现象、确认铁屑形状；（在壁厚保证的前提下，铁屑尾端稍程黄色为*佳）
内轮轨道刀片和板沟刀片更换步骤：
基本同外轮一样，需要注意的是：更换内轮板沟刀时压板不要靠得太前，以免影响铁屑排出而刮伤工件、尺寸不安定、刀片寿命缩短。
五. 刀杆安装顺序
1.准备好该工序的刀架并装上刀片.
2.油泵开关ON.主轴OFF.
3.确认运转状态开关切换到操作状态.
4.用呆板手左转工作台前进端的行程开关的调整螺钉.直到行程开关不动作为止.
5.夹头OFF的状态下,用手装入该工序已加工过的产品,夹头ON.
6.刀架装好,轻轻用手卸紧刀架固定螺钉.
7.双手按工作台开3秒种,直到工作台动作即可松开手.
8.各工序主轴中心高=刀片刀尖高=225mm.
9.对好刀架使刀片刀口与工件的形状完全吻合.
10.拧紧刀架固定螺栓.
11.右转工作台前进端行程开关调整螺钉,*开关动作此时工作台回到原位,再右转行程开
调整螺钉1点.（约5°～10°）根据工序决定.
12.用内六角板手卸紧刀架固定螺栓.
13.夹头开关OFF,取下夹头内的产品,放入不良品插杆内.
14.试切削一个产品.主轴开关ON,双手按工作台开,观察工作台切削速度.各极限开关的灵敏度.检查产品的质量,调整尺寸.检查铁屑尾部长短.
15.把该加工品送到检测室进行轮廓检查.产品的形状,角度曲率等确认.
16.确认品质OK后连续运转.
六： 生产时的注意事项：
{单能机状态} {确认事项}
油压ON时 …各部份有无漏油
…有无异常音
夹头 …夹头内有无铁粉等脏物
…夹头的松紧、磨损状态
…替爪、制动器有无磨损(检出孔有无堵塞)
…固定替爪螺丝有无松开
弹簧套筒的加油 …在锥形环与夹头之间加油
…观察弹簧套筒在ON、OFF状态下的移动
打驹的加油 …内轮、外轮打驹部加油
主轴ON时 …有无异常音
…主轴油缸的振动
空运转时 …各工作台的移动状态
极限开关 …极限开关头部有无脏物、铁粉附着
NG着座调整 …*少1班/2回的调整
七：延长刀具寿命的几个重要因素：
1）工作台空行程前进时，在离工件被切削部份1mm时进行切削，可延长刀具寿命。
2）工作台在整个移动过程中保持稳定（速度一样），可延长刀具寿命。
3）进给速度降低，可延长刀具寿命。
4）正确的油石打磨，可延长刀具寿命。（用油石打磨的目的是为了刀具切削部份更加光滑，主后角与侧后角交接处有过渡刃，增加刀尖强度。
5）刀片经过软沙轮打磨后，可延长刀具寿命。
6）夹头形状OK的话，可延长刀具寿命。
7）铁屑流出形状规则的话，可延长刀具寿命。
8）刀具中心度和刀尖高度正确按照标准的话，可延长刀具寿命。
第四章 机床常见故障与对策
第五章 机床点检注意事项
